YL40T液压拉床

设备主要用途：YL系列液压拉床适用于各种机械部件的盘、套、环内孔的键槽、异性内孔及螺旋形花间等几何形状的精加工。广泛使用于汽车、摩托车、农机、纺机、带锯床、台钻、电动工具、园艺工具、切削工具、电动机、减速器、水泵、空调及齿轮、链轮、涡轮等生产制造行业，适宜于大批量生产。具有高精度、高效率等特点。

型号	电机功率	油缸行程	缸体直径	泵体型号	活塞直径	重量
单位	kw	mm	mm		mm	kg
YL40T	11	1500	195	32	160	1800

1、切削液不只应有力地喷注向刀齿上，好在工件外表面上也要有足够的冷却。

2、应常常调查工件拉削表面质量及拉床拉刀磨损状况，应及时注意修磨。

3、拉床托刀架调整到与工件孔同心，不同心时要及时调理，不然会有孔的偏移和拉床拉刀折断的风险。

用途：机床配有不同的拉刀，它可拉削各种形状的内表面（如圆孔、多边形孔与各种花键孔等）与外表面（如汽轮机叶片根部的凹槽、外齿轮与连杆半圆孔与止口平面等）。

机床的优点：加工时间短；偏差小；异形与顺向多形顺轴亦可加工；不规则及负责之加工面顺轴同方向即可，容易加工；加工方法经济，加工人员技巧不必熟练亦可加工。

切削齿和校准齿上没有适当的刃带，由于同时工作齿数的变化，拉削过程很不稳定，产生"摆尾"现象。

解决方案：在拉刀的过渡齿、精切齿及校准齿上都应有适当的刃带；如拉刀本身没有刃带时，应用铸铁套涂金刚砂研磨成适当的刃带。

接近校准齿的几个切削齿的齿升量不是圆滑过渡，而使拉削过程不平稳。

解决方案：用外圆磨床将校准齿改一个或两个做精切齿，使在靠近校准齿前一段精切齿的齿升量有一个圆滑过渡，即齿升量最后递减到0.005毫米左右。

拉刀齿距等距分布，造成拉削过程中产生周期性振动

解决方案：具距可不规定公差；修磨后要保证前角不变。

在刃磨前面时所挤出的毛刺未经清除，造成初拉几个工作出现环状伤痕。

解决方案；用砂粒锐利的砂轮以小进给量刃磨拉刀前面，切深量少些，应多进行几次慢进给刃磨；用油石或金相砂纸将精切齿及校准齿的毛刺去掉。

同一齿的刃带沿圆周宽窄不等，造成拉削过程中宽的一边阻力大，刀齿向刃带窄的一边偏，啃入工件表面。也有因使用不当，造成拉刀弯曲，刃磨后刃带宽窄不等。

解决方案：拉刀精磨外径向振摆要严格控制在允许范围内，以保证开后角后，刃带宽窄一致。

拉床属于金属切削机床，用来加工孔眼或键槽。加工时，一般工件不动，拉刀做直线运动切削。内拉床用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。工件贴住端板或安放在平台上，传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和辅助溜板接送拉刀。内拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。

按加工表面不同，拉床可分为内拉床和外拉床。

内拉床用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。工件贴住端板或安放在平台上，传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和辅助溜板接送拉刀。内拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。

1、立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。

2、侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。

3、连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定2类。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。

此外，还有齿轮拉床、内螺纹拉床、全自动拉床、数控拉床和多刀多工位拉床等。

故障排除

冷却系统有着良好的构造结构，如果不是操作不当，一般不会出现问题。如果出现切屑问题，那么一般是由于操作不当。如何避免呢？首先要利用正确的切屑方式，在把切削液放到容器里面的时候，就要注意不能全部倒满，留有空间可以让切屑充分储存住。否则过多的切屑就会导致削液液的空间被占用，最终导致液面的上升。对于多余的切屑进行清理，维护液压拉床生产的清洁卫生。拉床<液压拉床冷却系统操作方法另一方面，要注意根据额定拉力来进行具体的拉削作业。因为在拉床的生产过程中，拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，提高生产效率。保护好拉刀，因为锋利的拉刀可以针对不同形状的拉床进行加工，尤其是硬质合金可转位拉刀在拉削效率上更高，需要额外养护。

（1）工作前按润滑要求进行润滑，防止研磨事故。

（2）检查各操作手柄位置是否正确，各行程限位挡铁必须牢固。

（3）开动油泵，先将拉杆空行程往返数次，以排除液压系统中的空气，并检查限位开关是否好用，压力表是否正常，检查液压管、油泵是否漏油，拉杆，螺杆，导轨是否拉毛。

（4）工作中工具必须装卡牢固，装卸工具，工件时要防止碰坏机床。根据工件的加工情况，调整好滑枕工作速度和返回及换向撞的位置并紧固。

（5）工作中禁止快速对刀，在切削过程中，刀具未退出工件前不得停车。

（6）要防止切削，水和其他杂物掉入电机液压箱内。

（7）工作后将拉杆缩回缸体，卸下拉刀。

（8）日常清洗机床外表，修光导轨毛刺，无锈蚀黄袍。

（9）定期检查压力表是否灵敏可靠;查液压管路是否有松动漏油等现象;查油质，清理油池，做到清洁油质良好;拉杆、螺杆、导轨是否有拉毛，应修光;整各部塞铁间隙，松紧适当。

（10）定期清洗冷却箱，无铁屑、杂物。保证管路畅通，清洁牢固;必要时更换冷却油。

（11）定期清扫电器箱、电动机尘土。保证电器装置齐全可靠，限位装置安全有效。

液压拉床的外表保养：

（1）清洗机床外表、导轨，修光毛刺，无锈蚀，无黄袍。 

（2）检查补齐手球、手柄、螺钉、螺帽。

冷却系统：

（1）清洗冷却液，无铁屑，无杂物。

（2）管路畅通清洁，牢固。

（3）根据情况调换冷却油。

液压传动:

（1）检查压力表是否灵敏可靠。

（2）检查油质、保持良好，清洗油池。

（3）检查拉杆、螺杆、导轨是否拉毛。

（4）调整各部塞铁间隙。

（5）清洗检查油泵、轴承及各阀类元件。

1。一定要接好地线；

2、油路的回油阀不要随意调整；如需调整时，以夹钳处的油能流到拉刀上为宜，回油阀不宜关的太小，否则会烧坏油泵电机；

3、拉削完成后，必须松开夹钳取出试样后才允许拉刀上升；

4、每加工一次试样前都必须清理干净刀刃上的铁屑，以免影响加工质量；

5、更换新刀后，必须重新调夹钳，以保证试样缺口的深浅合适；

6、每次开机前应先用油枪向刀盒四周注入少量润滑油。

1、本压力机要正确接地，以单独接地为好；

2、机器在运转中不允许校正模具：

3、液压油为N46号抗磨油或N46号低凝液压油，经80~100目丝网过滤后使用，第一次换油时间不超过两个月为宜，以后每六个月油一次；

4、本机工作200小时后应检查油液清洁度，要求无异味，在白色的滤纸上滴一滴油液，油液的中心点以内无黑渍，否则应换油；

5、压力机不得过载使用；

6、系统如出现意外泄露，消除故障后应补充足够液压油；

7、经常检查泵站，油箱的清洁，严禁水、灰尘、异物进入油箱；

8、如转换功能，应把系统内空气排净方可工作；

9、在试车及工作中如有异常应立即停机检查；

10、油箱使用容量140L

1、操作者必须熟悉本设备的结构、性能和操作方法，待考试合格后，持证上岗；

2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）、“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）；

3、操作者必须遵守设备使用的“五项纪律”及设备维护的“四项要求”的规定；

4、操作者要随时按照设备“巡回检查内容”的要求对设备进行检查；

5、按“设备润滑图表”规定进行加油，做到“五定”（定人、定点、定质、定时、定量），注油后将设备油杯（池）的盖子盖好；

6、严禁超规范、超负荷使用设备；

7、停机在八小时以上的设备，再次起动时应先低速运转3-5分钟，确认润滑系统通畅、各部位运转正常后，方可开始工作；

8、拉刀的行程距离不得超过长度界限，以防撞坏密封圈，产生漏油现象；

9、根据工件孔的直径，加工长度和材料，选择合适的拉刀及拉削行程长度和工作速度，其接触面要清理干净；

10、在工作负荷情况下，要检查活塞杆上无漏油现象，若出现漏油应拧紧工作液压缸前盖上的法兰盘螺丝和辅助液压缸盖螺丝；

11、禁止在机床运动部分及导轨面上放置任何物品，并保证有足够的冷却液；

12、液压系统（包括各阀）必须保持工作正常、油压稳定、油温不得高于60℃；

13、.工作中必须经常检查并消除拉杆、导轨、溜板和支撑刀架等处的铁屑、油污等杂物；

14、拉削的工件要放正，不得有倾斜现象，工作中禁止中途停车或变换行程速度；

15、工作完毕，及时把拉刀卸下清净，将手柄置于非工作位置，切断电源，清理机床卫生，认真执行